Что такое Just-in-Time (JIT)?
Система инвентаризации «точно в срок» (JIT) - это стратегия управления, которая обеспечивает прямую привязку заказов на сырье от поставщиков к графикам производства. Компании используют эту стратегию инвентаризации для повышения эффективности и уменьшения отходов, получая товары только тогда, когда они нужны им для производственного процесса, что снижает затраты на инвентаризацию. Этот метод требует от производителей точного прогнозирования спроса.
Система инвентаризации JIT отличается от стратегии «на всякий случай», в которой производители располагают достаточными запасами, чтобы иметь достаточно продукта, чтобы удовлетворить максимальный рыночный спрос.
Вовремя
Ключевые вынос
- Система инвентаризации «точно в срок» (JIT) - это стратегия управления, которая сводит к минимуму запасы и повышает эффективность. Производство в режиме «точно в срок» (JIT) также называется производственной системой Toyota (TPS), поскольку производитель автомобилей Toyota принял эту систему в 1970-х годах. Канбан - это система планирования, часто используемая совместно с JIT, чтобы избежать избыточных производственных процессов. Успех производственного процесса JIT зависит от стабильного производства, высокого качества изготовления, отсутствия поломок машин и надежных поставщиков.
Как работает Just-in-Time (JIT)
Одним из примеров системы инвентаризации JIT является производитель автомобилей, который работает с низким уровнем запасов, но в значительной степени полагается на свою цепочку поставок для поставки деталей, необходимых для сборки автомобилей, по мере необходимости. Следовательно, производитель заказывает детали, необходимые для сборки автомобилей, только после получения заказа.
Для успешного производства JIT компании должны иметь стабильное производство, высокое качество изготовления, безотказное оборудование и надежных поставщиков.
Производственные системы JIT сокращают затраты на запасы, поскольку производители не должны оплачивать затраты на хранение. Производители также не остаются с нежелательными запасами, если заказ отменен или не выполнен.
Преимущества системы инвентаризации Just-in-Time (JIT)
Системы инвентаризации JIT имеют ряд преимуществ перед традиционными моделями. Производственные циклы короткие, что означает, что производители могут быстро переходить от одного продукта к другому. Кроме того, этот метод снижает затраты за счет минимизации потребностей склада. Компании также тратят меньше денег на сырье, потому что они покупают достаточно ресурсов, чтобы производить заказанные продукты, и не больше.
Недостатки системы Just-in-Time
Недостатками систем инвентаризации JIT являются потенциальные сбои в цепочке поставок. Если поставщик сырья ломается и не может своевременно доставить товар, это может привести к остановке всего производственного процесса. Внезапный неожиданный заказ на товары может задержать доставку готовой продукции конечным клиентам.
Особые соображения: планирование Канбан для точно в срок (JIT)
Kanban - это японская система планирования, которая часто используется в сочетании с бережливым производством и JIT. Тайити Оно, промышленный инженер Toyota, разработал канбан для повышения эффективности производства. Система выдвигает на первый план проблемные области путем измерения времени выполнения заказа и цикла в производственном процессе, что помогает определить верхние пределы для инвентаризации незавершенного производства, чтобы избежать избыточных мощностей.
Пример Just-in-Time
Toyota Motor Corporation, известная своей системой инвентаризации JIT, заказывает запчасти только тогда, когда получает новые заказы на автомобили. Хотя компания установила этот метод в 1970-х годах, потребовалось 15 лет, чтобы усовершенствовать его.
Термины «производство с коротким циклом», используемые Motorola, и «производство с непрерывным потоком», используемые IBM, являются синонимами системы JIT.
К сожалению, система инвентаризации Toyota JIT едва не вызвала резкую остановку компании в феврале 1997 года после того, как пожар японского поставщика автомобильных запчастей Aisin снизил его способность производить P-клапаны для автомобилей Toyota. Поскольку Aisin является единственным поставщиком этой детали, его недельное отключение привело к тому, что Toyota остановила производство на несколько дней. Это вызвало волновой эффект, когда другим поставщикам запчастей Toyota также пришлось временно отключиться, поскольку автопроизводителю в этот период не требовались их запчасти. Следовательно, этот пожар обошелся Toyota в 160 миллиардов иен.
